淬回火是交叉滾子軸承加工過程中提高軸承硬度、強度和綜合力學性能的關鍵工藝，一般淬火裂紋的出現是實際操作過程中的常見缺陷，就是在淬火過程中產生的內應力大于材料斷裂強度而產生的脆性開裂。而交叉滾子軸承淬火裂紋產生的原因很多，我們需要先了解其產生的具體原因才能有針對性的進行預防和解決。
  

  一、交叉滾子軸承淬火裂紋產生的原因

  
  1、材料冶金缺陷：主要是軸承制作原材料的精度不夠，有嚴重的非金屬夾雜物、縮孔殘余、發紋、嚴重的碳化物偏析等缺陷，導致的淬火時出現裂紋。這與操作工藝無關純屬材料質量問題。
  
  2、零件結構缺陷：軸承零配件生產過程中生產質量零件尺寸不符合相關標準，比如零件壁厚差大、油溝和尖銳棱角等零件問題導致的淬火裂紋的產生。
  
  3、淬火前處理不當：軸承在淬火之前的工序需要經過鍛造過燒、冷沖成形應力過大、較深的車刀痕等，也會造成交叉滾子軸承淬火裂紋的產生。
  

  4、淬火工藝不良：淬火工藝不良是在淬火過程中對淬火溫度的控制不到位、冷卻溫度不對、表面脫碳、淬火返修工藝不當等原因造成的。

  

  二、交叉滾子軸承淬火裂紋預防措施

  
  1、控制淬火加熱溫度：根據不同鋼材選擇淬火加熱溫度，考慮到工件的性能、材質，對工件心部能淬透時，應選擇低一些的加熱溫度，防止高溫縱裂，對于心部不能淬硬的工件溫度可以高一點，對于厚度較大的高碳工件可以通過提高淬火溫度來防止出現弧狀裂紋。
  
  2、合理加熱：對于形狀復雜、變形要求高、大截面的工件，應盡量做到加熱均勻，做好預熱或限制加熱速度的工作。
  
  3、淬冷方式的選擇：為了防止淬火裂紋的產生，選擇適合的淬火方式如預冷淬火、分級淬火、等溫淬火等十分重要，比如對形狀復雜、截面變化突然的工件，單液直接淬火易產生應力集中裂紋，如果采用預冷淬火，可避免淬火裂紋。另外，對合金鋼采用分級淬火是去掉淬火裂紋的好辦法。
  
  4、淬火劑的選擇：淬火劑的冷卻能力可以保障工件的淬火硬度和淬硬層深度，增大組織應力和熱應力容易導致淬裂，為此應采用Ms點以上冷卻速度較快，而在Ms點以下冷速較慢的介質。
  
  5、及時回火：淬火后的組織內含有一定量的奧氏體，殘余殘余奧氏體是不穩定的組織，淬火后的一段時間還要發生A-M的轉變，組織應力還要繼續增加，淬火應力還在不斷地重新分布，若不及時回火，則易導致工件開裂。因此淬火后及時回火，可降低內應力，焊合顯微裂紋，提高鋼的破斷抗力，有效地防止淬火裂紋的發生。對于交叉滾子軸承，佰納軸承一直堅持二次回火甚至3次回火處理，保證軸承材質穩定，不會產生變形等不良現象。
  
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